En otros 2 lugares juiciosamente (?) distribuidos, perforo la carcasa y su soporte a 4 mm D para poder instalar 2 tornillos autorroscantes para chapa de tamaño 5. La ventaja de estos tornillos es su resistencia a las vibraciones. Son capaces de realizar el agujero de instalación, pero como el soporte es bastante grueso y las capacidades prácticas de perforación bastante limitadas, opté por una solución más clásica. El montaje final es difícil porque sobre las láminas flexibles nunca cae de frente; Aflojo un poco el primer tornillo y vuelvo a perforar los 2 orificios de la carcasa en 6 para dejar suficiente juego: ahí se coloca sin quejarse; la parte de estos pernos que se utiliza para taladrar sirve de guía hacia el orificio receptor.
Mi gran preocupación, no demasiado planificada, es no poder volver a colocar el soporte del motor cuyas luces no están correctamente ajustadas a los orificios roscados que reciben los tornillos (¡ajuste chino!): es un problema que se manifiesta cada vez que tengo que soltar este soporte para dar el espacio necesario para extender las correas de transmisión. Ya he estropeado un rayo en este jueguito y es realmente molesto luchar para sacar esos molestos rayos...
Resuelvo quitar el motor y su soporte para terminarlo: un buen golpe de lima en el lugar correcto y ahí ya sube todo como una flor!
Tuve que corregir la situación rápidamente con un rectificado lineal de los puntos: al alargar el cordón de soldadura, aporto más calor y por lo tanto creo un mejor baño de soldadura; Naturalmente, también rectifiqué los parámetros de soldadura. Tenga en cuenta que los profesionales de la soldadura toman una pieza de prueba antes de comenzar una nueva serie de soldaduras.
